Gracias al Internet de las Cosas (IoT) y la digitalización, hoy estos trabajos en minería se realizan sin la necesidad de tener en terreno a más personas de lo estrictamente necesario y con procedimientos especificados.
La crisis sanitaria por la pandemia del Covid-19 ha replanteado el funcionamiento y operación en diversos rubros de la industria, tanto a nivel nacional como mundial. En el caso de nuestro país, varias empresas debieron emigrar obligatoriamente al trabajo remoto, tecnologías y procesos de automatización, debido a la necesidad prioritaria de resguardar el capital humano y cumplir con las medidas de confinamiento.
Pero este uso de la tecnología no sólo constituye una ventaja precisa para el contexto actual, pues “hoy estos sistemas evitan re-trabajar, asegurando que se cumpla con los estándares predefinidos y por esa razón, se garantiza calidad”, afirma Patricio Téllez, gerente de Procesos Metalmecánicos de INDURA, quien explica que “en este rubro se han implementado algunos desarrollos que permiten conectar las máquinas de soldar a la nube (Cloud) permitiendo monitorear en tiempo real los parámetros de soldadura de cada uno de los equipos; de esta manera podemos controlar que se sigan los procedimientos de soldadura especificados para ciertos tipos de trabajo”.
Quienes sacaron adelante el desafío de dar continuidad a sus negocios, han explorado estas nuevas alternativas y herramientas tecnológicas que les han permitido evitar tener en terreno a una mayor cantidad de personas y sólo recurrir a quienes sean imprescindibles. Se está dando un despegue del monitoreo a distancia considerando, principalmente, que se puede mejorar la eficiencia del negocio y reducir costos por reparaciones de fallas que pueden resultar muy altas en tiempo, dinero, garantías e incluso, prestigio de la compañía.
El ejecutivo manifiesta que “gracias al Internet de las Cosas (IoT) y a la digitalización, hoy en tiempo real podemos controlar todas las etapas del proceso de soldadura, desde el primer cordón al último”. Esto, “porque podemos disponer de monitoreo y control basados en dispositivos conectados a las máquinas de soldar (hardware) y aplicaciones desarrolladas para el computador y/o dispositivos móviles (software)”, agrega.
Instrucciones y precisión
En una tarea específica, “el soldador debe seguir al pie de la letra ciertas instrucciones de soldadura relacionadas con amperaje, voltaje, energía, velocidad de avance, entre otros aspectos; entonces, quien está a cargo del proyecto hoy puede asegurarse de que se ha hecho tal como se solicitó sin moverse de su lugar de trabajo, siendo un supervisor y brindando consejos desde cualquier parte del país o del mundo”, destaca Téllez.
Se da una recolección automática de datos en tiempo real, que va a la nube e incluso, se puede bajar a un documento sin necesidad de tener que imprimir información. “El departamento de control de calidad puede verificar el cumplimiento de los procedimientos de soldadura, así como hacer trazable cada unión soldada y generar la documentación final en un solo click, lo cual resulta beneficioso porque se incrementa la productividad”, asegura.
El ejecutivo explica que ciertos equipos como -Miller y Kemppi- pueden incorporar en la máquina de soldar este tipo de software y hardware que monitorean las variables relevantes que exige el trabajo y así, gracias a una app se obtiene toda la información de seguimiento. Además, “dicha información permanece activa por varios días, lo que también da un margen prudente para recurrir a los datos las veces que sea necesario y descargarlos”, sostiene.
El gerente de Procesos Metalmecánicos de INDURA concluye que “en un escenario tan desconocido y complejo para los actores de la industria metalmecánica el beneficio de esta tecnología se ampara en que es más fácil obtener un feedback del desempeño realizado por los soldadores, identificar necesidades de entrenamiento y permitirles realizar mejoras”.
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