A través de la colaboración que integra el sistema ERP SAP Business One representado por SEIDOR y la plataforma especializada de ICONSTRUYE, las empresas de la industria de la construcción tanto en Chile como el resto de latinoamérica podrán acceder a una solución integral que combina tecnología avanzada con experiencia sectorial.

La combinación de SAP Business One con ICONSTRUYE provee a las empresas constructoras una serie de beneficios inmediatos, como la optimización de procesos y reducción de costos operativos. Esta solución también es flexible y escalable, adaptándose al crecimiento de las empresas, lo que les permite mantenerse competitivas en un mercado cada vez más exigente.

Entre tanto, la alianza con SEIDOR aporta un respaldo global y experiencia tecnológica de primer nivel, asegurando una implementación eficiente y un soporte continuo que potencia aún más los resultados positivos de esta integración.

Ignacio Vila, gerente general de ICONSTRUYE, destacó que la unión “ofrece una solución llave para empresas de la industria de la construcción que desean maximizar su retorno de inversión tecnológica, permitiéndoles acelerar el ‘time to value’ y comenzar a obtener resultados tangibles en menor tiempo. La integración de ambas plataformas busca facilitar el acceso a tecnologías de punta, generando beneficios inmediatos en términos de eficiencia, ahorros, productividad y control de riesgos”.

Con esta integración, las empresas constructoras podrán optimizar su gestión, desde el control de compras hasta la administración financiera, lo que se traduce en una gestión más eficiente de los recursos y una mayor trazabilidad.

José Valderrama, gerente comercial de SEIDOR, afirmó: “La digitalización del sector construcción es clave para su crecimiento. SEIDOR facilita esta transformación, ofreciendo herramientas que optimizan procesos y mejoran la toma de decisiones. La alianza con ICONSTRUYE refuerza nuestra capacidad de ofrecer una solución integrada que cubre tanto la gestión empresarial como las necesidades del sector, garantizando una transición digital exitosa. Con SAP Business One, gestionamos todos los aspectos del negocio en tiempo real, lo que mejora la competitividad y la rentabilidad de las empresas del sector”.

 

Con la digitalización, las noticias están al alcance de todos, donde los medios y periodistas enfrentan un gran reto: adaptarse a una audiencia que exige inmediatez, precisión y una mayor interacción con los contenidos. Hemos visto cómo la evolución del periodismo va de la mano de las innovaciones tecnológicas, las cuales han abierto nuevas formas de contar historias y conectar con las audiencias.

El periodista ya no es solo un narrador de hechos, sino también un puente que traduce datos complejos en información accesible y relevante para la gente. Hoy en día, el uso de herramientas como la inteligencia artificial, el análisis de datos y la visualización digital están ayudando a los profesionales de la comunicación a contar historias más interactivas y profundas, al tiempo que permiten a las audiencias entender temas complejos de manera clara y atractiva.

Es en este contexto de transformación donde la iniciativa Premio Periodismo Para el Futuro de SoftServe Chile cobra relevancia. Este reconocimiento busca destacar el trabajo de aquellos periodistas que están aprovechando las posibilidades que ofrece la tecnología para desarrollar un periodismo innovador, comprometido con la sostenibilidad y con una visión de futuro. No se trata solo de cómo se entrega la información, sino de cómo esta puede generar un impacto positivo en la sociedad.

El periodismo del futuro no solo informará, sino que inspirará a las audiencias a involucrarse en los grandes desafíos de nuestro tiempo, desde el cambio climático hasta el desarrollo tecnológico. En esta línea, debemos reconocer el papel esencial que juegan los medios en la construcción de un futuro sostenible, donde la tecnología se utiliza para mejorar la calidad de vida de las personas y contribuir al bien común.

Al adoptar estas innovaciones, los periodistas tienen el poder de liderar el cambio, educar a la sociedad y guiar la conversación pública hacia temas cruciales que definirán el mundo de mañana.El verdadero desafío es utilizar estas nuevas herramientas tecnológicas para amplificar la calidad y el valor de cada historia.

Gracias al Internet de las Cosas (IoT) y la digitalización, hoy estos trabajos en minería se realizan sin la necesidad de tener en terreno a más personas de lo estrictamente necesario y con procedimientos especificados.

La crisis sanitaria por la pandemia del Covid-19 ha replanteado el funcionamiento y operación en diversos rubros de la industria, tanto a nivel nacional como mundial. En el caso de nuestro país, varias empresas debieron emigrar obligatoriamente al trabajo remoto, tecnologías y procesos de automatización, debido a la necesidad prioritaria de resguardar el capital humano y cumplir con las medidas de confinamiento.

Pero este uso de la tecnología no sólo constituye una ventaja precisa para el contexto actual, pues “hoy estos sistemas evitan re-trabajar, asegurando que se cumpla con los estándares predefinidos y por esa razón, se garantiza calidad”, afirma Patricio Téllez, gerente de Procesos Metalmecánicos de INDURA, quien explica que “en este rubro se han implementado algunos desarrollos que permiten conectar las máquinas de soldar a la nube (Cloud) permitiendo monitorear en tiempo real los parámetros de soldadura de cada uno de los equipos; de esta manera podemos controlar que se sigan los procedimientos de soldadura especificados para ciertos tipos de trabajo”.

Quienes sacaron adelante el desafío de dar continuidad a sus negocios, han explorado estas nuevas alternativas y herramientas tecnológicas que les han permitido evitar tener en terreno a una mayor cantidad de personas y sólo recurrir a quienes sean imprescindibles. Se está dando un despegue del monitoreo a distancia considerando, principalmente, que se puede mejorar la eficiencia del negocio y reducir costos por reparaciones de fallas que pueden resultar muy altas en tiempo, dinero, garantías e incluso, prestigio de la compañía.

El ejecutivo manifiesta que “gracias al Internet de las Cosas (IoT) y a la digitalización, hoy en tiempo real podemos controlar todas las etapas del proceso de soldadura, desde el primer cordón al último”. Esto, “porque podemos disponer de monitoreo y control basados en dispositivos conectados a las máquinas de soldar (hardware) y aplicaciones desarrolladas para el computador y/o dispositivos móviles (software)”, agrega.

Instrucciones y precisión

En una tarea específica, “el soldador debe seguir al pie de la letra ciertas instrucciones de soldadura relacionadas con amperaje, voltaje, energía, velocidad de avance, entre otros aspectos; entonces, quien está a cargo del proyecto hoy puede asegurarse de que se ha hecho tal como se solicitó sin moverse de su lugar de trabajo, siendo un supervisor y brindando consejos desde cualquier parte del país o del mundo”, destaca Téllez.

Se da una recolección automática de datos en tiempo real, que va a la nube e incluso, se puede bajar a un documento sin necesidad de tener que imprimir información. “El departamento de control de calidad puede verificar el cumplimiento de los procedimientos de soldadura, así como hacer trazable cada unión soldada y generar la documentación final en un solo click, lo cual resulta beneficioso porque se incrementa la productividad”, asegura.

El ejecutivo explica que ciertos equipos como -Miller y Kemppi- pueden incorporar en la máquina de soldar este tipo de software y hardware que monitorean las variables relevantes que exige el trabajo y así, gracias a una app se obtiene toda la información de seguimiento. Además, “dicha información permanece activa por varios días, lo que también da un margen prudente para recurrir a los datos las veces que sea necesario y descargarlos”, sostiene.

El gerente de Procesos Metalmecánicos de INDURA concluye que “en un escenario tan desconocido y complejo para los actores de la industria metalmecánica el beneficio de esta tecnología se ampara en que es más fácil obtener un feedback del desempeño realizado por los soldadores, identificar necesidades de entrenamiento y permitirles realizar mejoras”.